年間の需要が2,000個のため、改善を行ったとしても売上（スループット）金額は変わりません。改善した金額だけ持ち出しになります。
　工場の稼働が低いときは、費用をかけて改善したとしても、効果は低い（ない）ことになります。（この場合は、500,000円の持ち出し）

改善前の「ギアA」1個の標準原価

原価要素	原価	原価
材料費	4,000円	4,000円
直接費用	115分×50円	5,750円
間接費用	115分×30円	3,450円
一個あたりの標準原価		13,200円

改善後の「ギアA」1個の標準原価

原価要素	原価	原価
材料費	4,000円	4,000円
直接費用	110分×50円	5,500円
間接費用	110分×30円	3,300円
一個あたりの標準原価		12,800円

　標準原価から考察すると、改善後は1個あたり400円の原価改善となります。
改善後の年間販売量は2,000個です。切削が制約条件工程となっています。
（年間稼働時間2,000時間÷切削時間1時間＝2,000個）

標準原価では、2,000個×400円＝800,000円の原価改善となります。
改善費用は500,000円なので、
800,000万円－ 500,000円＝300,000円の改善となります。

ところが、付加価値から考察すると、改善前の年間販売量は2,400個です。
同じように切削が制約条件工程となっています。
（年間稼働時間2,000時間÷切削時間0.83時間＝2,400個）

この結果、改善後2,000個－改善前2,400個＝－400個
400個の機会損失となり、逸失付加価値は
400個×（18,000円－4,000円（材料費））＝5,600,000円
となります。

標準原価では、改善となりますが、付加価値からは改善とはなりません。
いろいろな角度（多様性）から判断しなければ、間違った判断を行う可能性があります。
KitFit原価Designでは多様性を持った原価管理をご提供します。

改善前の「ギアA」1個の標準原価

原価要素	原価	原価
材料費	4,000円	4,000円
直接費用	115分×50円	5,750円
間接費用	115分×30円	3,450円
一個あたりの標準原価		13,200円

改善後の「ギアA」1個の標準原価

原価要素	原価	原価
材料費	4,000円	4,000円
直接費用	120分×50円	6,000円
間接費用	120分×30円	3,600円
一個あたりの標準原価		13,600円

標準原価から考察すると、改善後は1個あたり400円の原価upとなります。
改善後の年間販売量は3,000個です。切削が制約条件工程となっています。
年間稼働時間2,000時間÷切削時間0.67時間＝3,000個

標準原価では、3,000個×400円＝800,000円の原価upとなります。
さらに改善費用は500,000円なので、
800,000万円＋500,000円＝1,100,000円の原価upとなります。

ところが、付加価値から考察すると、改善前は年間販売量が2,400個です。
切削が制約条件工程となっているところは同じです。
この結果、改善後3,000個－改善前2,400個＝600個の売上upとなり、付加価値は
600個 ×（18,000円－4,000円（材料費））＝8,400,000円のupとなります。
改善費用が500,000円ですので7,900,000円の付加価値upとなります。

標準原価では、原価upとなりますが、付加価値からは改善となります。
いろいろな角度（多様性）から判断しなければ、間違った判断を行う可能性があります。
KitFit原価Designでは多様性を持った原価管理をご提供します。